オーバープリントとオーバープリント精度の制御 —— 一般的な印刷オーバープリント エラー

オーバープリントとオーバープリント精度の制御

  正確なオーバープリントは、印刷物の共通の品質要件です。オーバープリントエラーの原因は多面的であり、現在の高解像度CTP出力版の3次元印刷のアプリケーションの考慮事項から、基本的に版プロセスエラーを考慮する必要はなくなりました（エラーがあったとしても、系統的エラーに属し、裁量的な非人手で調整できます）。

  現在では自動版ローディング機能を備えた高度な高精度印刷機が普及しており、既存の版変形は4版とも均一となり、手動版ローディングの技術差から生じる異常な曲げ変形や引張り変形は重要な要素として考慮されなくなりました。同時に、UVインクを使用した3次元印刷により、外ドラムCTPが増加し、版の変形も無視できます（ベーキングプレートによって生じる偏差のため、ここでは考慮しません）。

  さらに、レンチキュラー材料の直接印刷方法の使用により、現在レンチキュラー材料は主にPET材料が使用されており、紙繊維のような湿度に敏感な材料がないため、基板材料に対する温度と湿度の変化による材料サイズの変化の影響は紙ほど速くありません。

  現在、三次元印刷は、製版プロセス、製版設備、基板材料に至るまで、従来の紙印刷フィルム製版との違いは明らかであり、より安定した改善の方向にあります。そのため、現在では 3 次元印刷のオーバープリント精度の向上を印刷装置側からの変更要因の改善が検討されています [1]。

1.一般印刷時のオーバープリントエラー

  多色印刷機の場合、印刷版は機械に取り付けられます。ルールに従って正確で鮮明な印刷物の画像を得るために、各版はより正確な位置合わせを行う必要があります。版の位置がオフセットすると、次の階調、色の印刷が変更される必要があり、画像の鮮明さも低下します。

  現在、印刷機の設計と製造レベルは比較的高く、オーバープリント精度は0.01mmに達する可能性があるため、印刷機のデバッグを行う限り、印刷物の位置合わせ精度の機械的要件を完全に保証できます。しかし、印刷物は印刷版、基板、インキ、印刷機械が相互に連携して使用され、製品が大量生産され、オーバープリントエラーの印刷物は印刷プロセスであり、さまざまなオーバープリントエラーが蓄積されます。したがって、印刷物を理解してください。印刷物の重ね刷り精度の要件を把握し、重ね刷り誤差の変化パターンを分析し、印刷物の重ね刷り誤差を最小限に抑えるために適切な措置を講じます。

1.1 印刷物の重ね刷り精度の要件

  人間の目は通常の観察距離で、最大 0.1 mm の細い線を識別する能力があります。一般的な印刷画像をドットで再現する場合、各ドットの直径は実際には 0.1 mm 未満であり、人間の目だけでは開いていることを認識できないため、重ね刷り精度を検討する際の基準として 0.1 mm が設定されます。

  しかし、人間の目は色の変化に非常に敏感で、0.1mm未満の重ね刷りでもさまざまな色を人間の目で識別できるため、印刷工程では色の変化の観点から重ね刷り精度の要求がより厳しくなります。

  多色オフセット印刷機で印刷し、インクをウェットよりウェットで重ね刷ります。つまり、最初の色が完全に濡れた状態で印刷され、2 番目の色が印刷されます。 UV乾燥機であっても、すべてが色間乾燥であるわけではありません。インキが安定供給されている場合、重ね刷りのズレにより、ご注文の印刷物は色が変化します。重ね刷りでは、必ず前の色のインキが次の印刷機のゴムブランケットに別の場所に印刷され、その部分から次の印刷用紙に転写されます。この場合、局所的な微妙な段差が生じるだけでなく、ドットの増加も発生します。インキの転写を伴うこのドットゲインは、間接的な印刷により行われます。ドット拡張値が非常に小さい場合でも二次インキが発生しますが、大きな段差や色の変化が発生します。いくつかの実験では、オーバープリント誤差が 0.02 ～ 0.03 mm を超えると、人間の目で色の変化が認識されることが示されているため、ウェットオーバーウェット印刷では、オーバープリント誤差の許容変動は 0.03 mm 以下でなければなりません。

1.2 一般的な印刷オーバープリントエラーの変更規則

  正確な位置決めマークを備えた印刷版を印刷機に取り付け、重ね刷り誤差を測定します。直角座標系では、重ね刷り誤差は水平座標で表され、誤差の発生率は垂直座標で表され、図 1-1 に示す曲線が得られます。この曲線はガウスの正規分布の法則の釣鐘型曲線によく似ており、重ね刷り精度が正規分布で特徴づけられることを示しています。

（1-1）オーバープリント誤差の正規分布曲線

  

  正規分布曲線のオーバープリント エラーは、印刷プロセスに大きなオーバープリント エラーがあることを示します。たとえば、印刷物の ± 0.03 mm を超えるものは非常に小さく、実際には印刷物の 100% のオーバープリント エラーはありません。したがって、オーバープリント エラーが正規分布を満たす限り、正規分布の法則を使用してプリントのオーバープリント精度を評価できます。

比率は次のように分布し、単一誤差、二重誤差、三重誤差によって分類されることが実験的に証明されています。

±1σ 範囲内の実際のエラー数は 68.26 パーセントです。

±2σ 範囲内の実際のエラー数は 95.45% です。

±3σ 範囲の実際のエラー数は 99.73% です。

  2 つ以上のオーバープリント エラー要因が発生した場合、各オーバープリント エラーは正規分布を持つとみなされ、それらを加算して新しい正規分布が生成されます。この新しい正規分布には新しい標準誤差があり、これは次の式で計算できます。

  ここで、Sa は新しい正規分布の新しい標準誤差、S1、S2、...Sn は個々の正規分布の標準誤差です。

  印刷機の連続誤差が 0.03mm、伝送誤差が 0.03mm であることがわかっている場合、オーバープリント誤差は次のようになります。

1.3 印刷機のオーバープリントエラー

  印刷機のオーバープリントエラー。主に更新エラーと用紙送信エラーによるものです。

  長期間の生産を経た人々は、0.03 ～ 0.05mm の紙重ね誤差、0.02 ～ 0.03mm の紙誤差が続くことを実践します。また、0.02mmの紙重ね刷り誤差、0.01mmの紙重ね刷り誤差を継続すると、印刷シートの98パーセントが高品質のファインメッシュプリントで印刷できることが提案されています。しかし、印刷機の精度を1パーセント高めるには、コストが大幅に増加します。したがって、一般的な重ね刷り精度は、プロセスを達成するために必要なレベルを超える必要はありません。印刷物を取得するためのさまざまな種類の印刷機オーバープリントエラーは同じではありません。

  4色オフセット印刷機でのカラー印刷では、用紙を更新した後のみ、最初の色以降の用紙の位置にある画像が表示され、他の数色は同じです。しかし、用紙がさまざまな印刷ユニット間で転送される過程で、オーバープリントエラーの合計が発生し、印刷されたシートの構成上のモノクロ間の実際のオーバープリントエラーになります。用紙エラー値が0.03mmの場合、正規分布則を使用すると、シート上の最初の色と4番目の色を見つけることができます。実際のオーバープリント エラーの間、つまり

  印刷オーバープリントエラーは、さまざまなプロセスのオーバープリントエラーの合計が蓄積された印刷再現です。実際の生産では、印刷の品質を向上させるために、印刷速度をある程度下げることがよくあります。これにより、紙や機械によって引き起こされるエラーを減らすことができます。また、高品質の印刷の細かいメッシュは、0.02mmの紙誤差を通過することがよくありますが、0.03mmの紙誤差を更新します。

1.4 位置決めマーク

  印刷プロセス、オーバープリントの不正確さの原因は複雑であるため、パフォーマンスの形式は同じではありません。例:

1、線画の間に画像がある場合、オーバープリントは許可されません。

2. さまざまな色のインク間のオーバープリントは許可されません。

3. フィールド部分のオーバープリントは許可されません。

4. 点や細線部分の重ね刷りは禁止です。

5、オーバープリントの表側と裏側によって引き起こされる画像のずれによる表側と裏側は許可されません。

図６に示すように、重ね刷りの印刷物の表裏の間隔は許容されない。

（1-2）シートの十字マークと各部の名称

  オーバープリントの精度の程度を判断するには、通常、「位置決めマーキング方法」を使用してオーバープリントの変化を随時検出し、印刷オペレーターがタイムリーにオーバープリントの精度を向上させる措置を講じることができます。

  オフセット印刷では、一般的な「クロスヘアーマーキング方式」の位置決め、この十字マークを製版時に版の四隅とマークの中央部分に、図1-2に示すように用紙の端を合わせて切り落として印刷します。多色印刷では、さまざまな色から十字をかけてズレや傾きの度合いをマークし、印刷の上下左右や斜めなどの重ね刷りの方向を確認することができます。状況。

  印刷時、素材はグリッパーによって掴まれます。グリッパーの一方の端は「グリッパー」と呼ばれ、もう一方の端は「テール」または「ドラッグ」と呼ばれます。グリッパーの歯は紙を送り出すためにより大きな力で使用されるため、紙、特にコーティング紙には明らかな跡が残り、この跡を使用して印刷の方向を識別できます。一般的に、印刷の端の 2 つのコーナーのほとんどではオーバープリントが発生することは許可されていません。図 1-3 右のような紙。

  印刷機上での用紙の位置決めは、前後方向の位置をフロントストップゲージ、左右方向の位置をサイドストップゲージで行います。

  左右方向のズレがある場合、どうしても厳しい側はサイドストップゲージの反対側になります。

（1-3）シートの重ね刷り状態

  バツマークを用いた重ね刷りの精度を判断する場合、印刷色順を特定することが重要です。そうでないと、不正確な重ね刷りの原因を分析できなかったり、逆の結論を導き出すことができません。いわゆる基材の伸縮の解析では、印刷版のサイズと基材のサイズを相対的に比較し、相対的な伸縮を示す十字マーク間の変位まですべて解析します。