중복 인쇄 및 중복 인쇄 정확도 제어 —— 일반 인쇄 중복 인쇄 오류

중복 인쇄 및 중복 인쇄 정확도 제어

  정확한 겹침 인쇄는 인쇄물의 일반적인 품질 요구 사항입니다. 겹침 인쇄 오류의 원인은 다면적입니다. 현재 고해상도 CTP 출력의 3차원 인쇄 판 응용 고려 사항에서 기본적으로 더 이상 판 프로세스 오류를 고려할 필요가 없습니다(오류가 있지만 시스템 오류에 속하더라도 임의의 비인력을 조정할 수 있음).

  요즘에는 고급 고정밀 인쇄기가 흔히 사용되며 주로 자동 판 로딩 기능이 있으므로 기존의 판 변형은 4개의 판 에 대해 균일하고 더 이상 수동 판 로딩의 기술적 차이로 인해 발생하는 비정상적인 굽힘 변형 및 인장 변형을 중요한 요소로 고려하지 않습니다. 동시에 UV 잉크를 사용한 3차원 인쇄로 인해 외부 드럼 CTP가 많아지기 때문에 판 도 무시할 수 있습니다(베이킹에 의해 생성된 편차로 인해 판 여기에서 고려되지 않습니다).

  또한, 렌티큘러 소재 직접 인쇄 방식을 사용하기 때문에 요즘 렌티큘러 소재는 주로 PET 소재를 사용하고 있으며 종이 섬유와 같은 습기에 민감한 소재가 없으므로 기판 소재 소재의 온도 및 습도 변화에 따른 소재 크기 변화 영향이 종이만큼 빠르지 않습니다.

  이제 3차원 인쇄는 판 제작 공정에서 판 이전 필름과의 장비 및 기판 재료 판 종이 인쇄 적용의 차이가 분명하며 보다 안정적인 개선 방향을 향해 가고 있습니다. 따라서 이제 변화 요인의 개선을 고려하여 3차원 인쇄 오버프린트 정확도가 인쇄 장비에서 더 많이 향상되었습니다[1].

1.일반 인쇄 시 중복 인쇄 오류

  다중 색상 인쇄 기계의 경우 인쇄판 기계에 설치되며 각 판 은 규칙을 정확하고 인쇄물의 선명한 이미지로 얻기 위해 보다 정확한 정합 위치를 가져야 합니다. 판 의 위치가 오프셋되면 인쇄 톤, 색상 순서가 변경되어야 하며 이미지의 선명도도 감소합니다.

  오늘날 인쇄 기계의 설계 및 제조 수준은 상대적으로 높고 중복 인쇄 정확도는 0.01mm에 도달할 수 있으므로 인쇄 기계를 디버깅하는 한 인쇄물의 등록 정확도에 대한 기계적 요구 사항을 완전히 보장할 수 있습니다. 그러나 인쇄물은 인쇄판 s, 기판, 잉크, 인쇄 기계를 서로 협력하여 사용하고, 제품의 대량 생산, 중복 인쇄 오류의 인쇄물은 인쇄 과정, 다양한 중복 인쇄 오류입니다. 따라서 인쇄물의 중복 인쇄 정확도에 대한 요구 사항을 이해하고, 중복 인쇄 오류의 변화 패턴을 분석하고, 인쇄물의 중복 인쇄 오류를 최소한으로 줄이기 위한 적절한 조치를 사용합니다.

1.1 인쇄물의 중복 인쇄 정확도 요구 사항

  인간의 눈은 일반적인 관찰 거리에서 최대 0.1mm의 미세한 선까지 식별할 수 있습니다. 도트로 인쇄된 일반적인 인쇄 이미지의 경우 각 도트의 직경은 실제로 0.1mm 미만이므로 인간의 눈만으로는 열린 부분을 식별할 수 없으므로 사람들은 0.1mm를 오버프린트 정확도를 고려하는 기준으로 삼습니다.

  그러나 인간의 눈은 색상 변화에 매우 민감하며, 겹침 인쇄가 0.1mm 미만이더라도 인간의 눈으로 다양한 색상을 식별할 수 있습니다. 따라서 인쇄 공정에서는 색상 변화의 관점에서 겹침 인쇄 정밀도 요구 사항이 더욱 엄격해집니다.

  다중 색상 오프셋 인쇄기를 사용한 인쇄, 젖은 잉크보다 더 젖은 잉크 중복 인쇄, 즉 첫 번째 색상이 완전히 젖은 상태에 있고 두 번째 색상이 인쇄됩니다. UV 건조 프레스라도 모두 색상 간 건조는 아닙니다. 잉크가 안정적으로 공급되는 경우 중복 인쇄 편차로 인해 인쇄 순서가 바뀌고 색상이 변경됩니다. 중복 인쇄는 잉크의 이전 색상이 항상 다음 인쇄 단위 고무 블랭킷 에서 다른 위치에 인쇄되고 이 부분에서 다음 인쇄 시트로 전사됩니다. 이 경우 국부적인 미묘한 단계 변화가 발생할 뿐만 아니라 도트 증가도 발생합니다. 이러한 도트 게인은 전사와 관련됩니다. 잉크는 도트 확장 값이 매우 작더라도 간접 2차 잉크를 통해 발생하지만 큰 단계와 색상 변화도 유발합니다. 일부 실험에 따르면 오버프린트 오류가 0.02~0.03mm를 초과하면 인간의 눈이 색상 변화를 발견하므로 습식 오버 웨트 인쇄에서 허용되는 오버프린트 오류 변동은 0.03mm 이하여야 합니다.

1.2 일반 인쇄 중복 인쇄 오류 변경 규칙

  정확한 위치 표시가 있는 인쇄판 인쇄기에 장착하고 오버프린트 오차를 측정합니다. 직각 좌표계에서 오버프린트 오차는 수평 좌표로, 오차 발생률은 수직 좌표로 표시되어 그림 1-1과 같은 곡선이 생성됩니다. 이 곡선은 가우스 정규 분포 법칙의 종 모양 곡선과 매우 유사하여 오버 프린트 정확도가 정규 분포를 특징으로 함을 나타냅니다.

(1-1) 중복 인쇄 오류의 정규 분포 곡선

  

  정규 분포 곡선의 중복 인쇄 오류는 인쇄 프로세스에 큰 중복 인쇄 오류가 있음을 나타냅니다. 예를 들어 ± 0.03mm보다 큰 인쇄는 매우 작으며 레지스터의 100%는 인쇄의 중복 인쇄 오류가 실제로는 아닙니다. 대부분의 인쇄에서는 중간 중복 인쇄 오류가 나타납니다. 따라서 중복 인쇄 오류가 정규 분포를 충족하는 한 정규 분포 법칙을 사용하여 인쇄의 중복 인쇄 정확도를 평가할 수 있습니다.

비율은 단일, 이중 및 삼중 오류로 분류되어 다음과 같이 분포된다는 것이 실험적으로 입증되었습니다.

±1σ 범위의 실제 오류 수는 68.26%입니다.

±2σ 범위의 실제 오류 수는 95.45%입니다.

±3σ 범위의 실제 오류 수는 99.73%입니다.

  두 개 이상의 중복 인쇄 오류 요인이 발생하는 경우 각 중복 인쇄 오류는 정규 분포를 갖는 것으로 간주되며 이를 함께 추가하여 새로운 정규 분포를 생성합니다. 이 새로운 정규 분포에는 다음 공식으로 계산할 수 있는 새로운 표준 오류가 있습니다.

  여기서 Sa는 새 정규 분포의 새 표준 오차이고 S1, S2, ......Sn은 개별 정규 분포의 표준 오차입니다.

  인쇄기의 연속 오류가 0.03mm로 알려져 있고 전송 오류가 0.03mm인 경우 중복 인쇄 오류는 다음과 같아야 합니다.

1.3 인쇄기의 중복 인쇄 오류

  인쇄기의 중복 인쇄 오류는 주로 갱신 오류 및 용지 전송 오류로 인해 발생합니다.

  오랜 기간 동안 생산을 한 사람들은 종이 중복 인쇄 오류가 0.03 ~ 0.05mm, 용지 오류가 0.02 ~ 0.03mm로 계속되는 것을 실천했습니다. 또한 0.02mm의 용지 중복 인쇄 오류, 0.01mm의 용지 중복 인쇄 오류가 지속되면 인쇄된 시트의 98%를 고품질 미세 메쉬 인쇄로 인쇄할 수 있다고 제안되었습니다. 그러나 인쇄 기계의 정밀도를 1% 높이려면 비용이 많이 증가합니다. 따라서 일반적인 중복 인쇄 정확도는 프로세스를 달성하는 데 필요한 수준을 초과할 필요가 없습니다. 인쇄 중복 인쇄를 얻기 위한 다양한 유형의 인쇄기 오류는 동일하지 않습니다.

  4색 오프셋 인쇄기를 사용한 컬러 인쇄는 용지를 갱신한 후에만 첫 번째 색상이 들어간 후 용지의 위치에 있는 이미지, 나머지 여러 색상은 동일합니다. 그러나 용지가 다양한 인쇄 단위 간에 전송되는 과정에서 중복 인쇄 오류의 합이 발생하며 이는 인쇄된 시트의 구성에 있어서 흑백 사이의 실제 중복 인쇄 오류입니다. 용지 오류 값이 0.03mm인 경우 정규 분포 법칙을 사용하면 시트의 첫 번째 색상과 네 번째 색상을 찾을 수 있습니다. 실제 중복 인쇄 오류, 즉

  인쇄 중복 인쇄 오류는 누적된 중복 인쇄 오류의 다양한 프로세스를 인쇄 재현하는 것입니다. 실제 생산에서는 인쇄 품질을 향상시키기 위해 종종 인쇄 속도를 낮추어 용지나 기계로 인한 오류를 줄일 수 있습니다. 또한 고품질 인쇄물의 미세한 메쉬는 종종 0.02mm의 용지 오류를 통과하고 0.03mm의 용지 오류를 갱신합니다.

1.4 포지셔닝 마크

  인쇄 과정에서 중복 인쇄의 원인이 부정확한 이유는 복잡하므로 성능 형태도 동일하지 않습니다. 예를 들면 다음과 같습니다.

1, 선 그리기 중복 인쇄가 허용되지 않는 사이에 이미지가 있습니다.

2. 다양한 잉크 색상 간의 중복 인쇄는 허용되지 않습니다.

3. 필드 부분의 중복 인쇄는 허용되지 않습니다.

4. 점이나 가는 선 부분의 중복 인쇄는 허용되지 않습니다.

5, 중복 인쇄의 앞면과 뒷면으로 인한 이미지 변위로 인한 앞면과 뒷면은 허용되지 않습니다.

6, 중복 인쇄의 인쇄된 시트의 앞면과 뒷면 사이의 간격은 허용되지 않습니다.

（1-2）시트의 십자 표시와 각 부분의 명칭

  중복 인쇄의 정확도를 결정하기 위해 일반적으로 '위치 지정 표시 방법'을 사용하여 언제든지 중복 인쇄의 변화를 감지하므로 인쇄 작업자는 중복 인쇄의 정확성을 향상시키기 위해 적시에 조치를 취할 수 있습니다.

  오프셋 인쇄 공정에서는 '십자선 표시 방식' 위치 지정을 일반적으로 사용하며, 이 십자 표시는 판 판 의 네 모퉁이와 표시의 중간 부분에 그림 1-2와 같이 종이의 가장자리를 잘라낸 부분과 함께 인쇄한 후 표시합니다. 다색 인쇄에서는 다양한 색상에서 교차하여 어긋남이나 기울어진 정도를 표시하고 인쇄를 상하, 좌우로 확인할 수 있으며, 중복 인쇄 상황의 대각선 및 기타 방향도 마찬가지입니다.

  인쇄할 때 기판은 그리퍼에 의해 잡힙니다. 그리퍼의 한쪽 끝은 '그리퍼'라고 하고 다른 쪽 끝은 '테일' 또는 '드래그'라고 합니다. 그리퍼 톱니는 용지를 보내는 데 더 큰 힘을 사용하므로 용지, 특히 코팅 용지에 뚜렷한 흔적이 남게 되며, 이 흔적을 사용하면 인쇄 방향을 식별할 수 있습니다. 일반적으로 말하면, 겹침 인쇄는 끝 부분의 두 모서리 대부분에서 발생하는 것이 허용되지 않습니다. 오른쪽 그림 1-3과 같은 종이.

  인쇄기에서의 용지 위치는 전후 방향 위치의 전면 스톱 게이지와 좌우 방향 위치의 측면 스톱 게이지에 의해 결정됩니다.

  좌우 방향의 오정렬이 있는 경우에는 필연적으로 사이드 스톱 게이지의 반대편 부분이 심한 쪽이 됩니다.

(1-3) 시트 중복 인쇄 상태

  십자 표시를 사용하여 겹침 인쇄의 정확성을 결정할 때 인쇄 색상 순서를 지정하는 것이 중요합니다. 그렇지 않으면 겹침이 부정확한 이유를 분석하거나 반대 결론을 도출할 수 없습니다. 소위 기판 재료의 수축 또는 신장 분석에서 인쇄판 의 크기와 기판 재료의 크기를 상대적으로 비교하고, 모두 십자 표시 사이의 변위를 나타내어 상대 팽창과 수축을 나타냅니다.